8月13日,目前世界桥梁桩径最大的钻孔桩——“6.3米超大直径钻孔桩”,在西堠门公铁两用大桥5号主塔墩首秀成功,不仅实现了我国超大直径钻孔桩“从0向1”的重大突破,更填补了我国深水超大直径钻孔灌注桩建造技术的空白。


      “西堠门公铁两用大桥是甬舟铁路的关键控制性工程,而5号主塔基础施工又是整个大桥施工的关键控制性工序。”中铁大桥院集团总工程师、西堠门公铁两用大桥总设计师肖海珠表示,5号主塔墩“6.3米超大直径钻孔桩”施工是整个甬舟铁路建设过程中的重中之重和难中之难。这次首秀成功,将为大桥后续剩余17根“6.3米超大直径钻孔桩”施工提供重要指导和宝贵经验。


       据悉,本次首根“6.3米超大直径钻孔桩”混凝土灌注节点,存在施工条件恶劣,大风、深水、急流、裸岩、岩面倾斜,桩基钢护筒埋设难度大;地质条件复杂,基岩破碎、软硬不均,桩基成孔难度大;桩身混凝土水化热效应明显,容易造成桩身混凝土开裂;单桩面积大,常规声测管布置检测成桩质量难以覆盖桩身全断面,检测路径过长难以保证检测结果准确性;桩身直径大,桩基和承台钢筋碰撞问题突出,现场施工难度大等6个技术难点。


       以解决问题为目的,围绕本次节点,大桥建设创下了六个“首次”:首次在钢护筒埋设环节采用“锤击初稳+分级分次钻孔+分次锤击跟进”工艺,并实现最终稳定;带动产业链创新链,共同首次研制出与“6.3米超大直径钻孔桩”相匹配的超级旋挖钻和超级回旋钻,以解决超大直径桩基成孔难题;首次采用多导管同步灌注桩身混凝土工艺,成功解决了超大直径钻孔桩混凝土灌注;首次研究提出了在桩中心埋设钢管,采用水循环的超大直径桩基水化热控制技术,有效降低了桩基水化热效应的不利影响;首次发明了分层布置声测管、分区进行超声波检测的超大直径桩基成桩质量检测方法,以保证检测结果的准确性和可靠性;首次采用桩身与承台钢筋防碰撞设计,消除了桩基与承台钢筋碰撞问题,降低现场施工难度。

 

(通讯员:曹雪、邱远喜)